Японское качество автомобилей: ТОП-7 секретов производства

Комментарии: 0 | 47
Почему японские машины отличаются особым – «японским качеством»? 7 главных секретов производства хороших автомобилей, особенности автопроизводства в Японии. Фото и видео.

Японское качество автомобилей: ТОП-7 секретов производства

Содержание статьи:

Японские автомобили пользуются большой популярностью как на местном рынке, так и в других странах. Это связано с их надежностью, эстетичностью и высоким качеством сборки. Ведущие автоконцерны Японии придерживаются особой философии и строгих принципов производства, что позволяет им поставлять на конвейер лучшие модели авто.

Принципы качества японских машин



1. Многолетняя философия и наставничество



Kaizen – многолетняя философия и наставничество

Стремительная модернизация японского автомобилестроения началась еще в 50-х гг. прошлого века. С этого времени местные компании вкладывают много ресурсов в развитие отрасли и формируют собственную философию выпуска транспортных средств.

Одним из ключевых секретов успеха является наставничество – «Kaizen». Этот принцип наиболее ярко прослеживается в автомобилях Nissan и Toyota, которые делят лидирующие позиции в списках поставщиков самых безопасных машин.

Флагманы рынка высоко ценят наработки предыдущих поколений и при этом не отказываются от внедрения передовых технологий, улучшающих качество производства. Согласно принципу «Kaizen», автопроизводители делают акцент на работу в команде и постоянное совершенствование сотрудничества.

Смысл философии заключается в повышении эффективности выпуска авто посредством обучения персонала.

Японцы придерживаются правила о том, что опыт важнее знаний, поэтому если у одного сотрудника возникает какая-либо проблема, весь отдел пытается помочь ему в решении. Слаженная командная работа, сохранение многолетних принципов и ответственный подход к тонкостям – залог процветания японского автопрома.

2. Обмен опытом



Обмен опытом при производстве японских автомобилей

Следующий принцип работы японского автопрома называется «Yokoten». Каждый рабочий на заводе является частью «кружка оценки качества». Согласно статистике за 2018 год, в Японии функционирует больше 1 млн. таких организаций, а один сотрудник автоконцерна Nissan входит как минимум в 2 кружка.

Персонал обязывается предлагать собственные идеи по улучшению производственного процесса и повышения качества сборки. Даже если предложенная идея окажется нерациональной и нерентабельной, подобная стратегия позволит рабочим почувствовать ответственность и обменяться опытом с другими сотрудниками.

За счет деятельности тематических кружков на заводах Toyota появились функциональные механизмы, ускоряющие производственный процесс и позволяющие транспортировать груза с применением силы противовеса. Так, персонал научился перевозить крупные детали в механических тележках, используя собственный вес для перемещения кузова на конвейер.

3. Поиск ответственных поставщиков



Поиск ответственных поставщиков при производстве японских автомобилей

В течение последних 30 лет конвейеры Honda, Toyota и Nissan не прекращали работу из-за низкого качества деталей. Перед транспортировкой комплектующих к месту производства они проходят строгий и многоуровневый контроль качества. Это касается как крупногабаритных элементов кузова, так и крошечных винтиков, шарниров и механизмов.

Руководствуясь таким принципом, ведущие автоконцерны предъявляют высокие требования к выбору поставщиков деталей. Если машина выпускается на территории Японии, то основные агрегаты и узлы производятся на главном заводе, а кузовные детали привозятся из европейских стран. Ключевые поставщики продукции – Германия и Франция.

4. Качество на всех этапах



Качество на всех этапах производства японских автомобилей

Сборка транспортных средств на конвейерах японских автопроизводителей подразумевает строжайший контроль качества всех процессов. В этом направлении прослеживается принцип «Jikotei Kanketsu», который переводится как «Каждый шаг должен быть правильным».

Чтобы следить за эффективностью работы, на заводах устанавливают автоматизированные системы, приостанавливающие производство при малейших ошибках.

Внедрение сигнальных ламп Andon позволяет персоналу определить какой-либо сбой и принять меры по его устранению. Согласно этому принципу, следующий этап сборки становится невозможным без решения предыдущей ошибки.

С начала 70-х гг. прошлого века и до сегодняшнего дня философия отыгрывает первостепенное значение практически для каждой национальной компании, которая производит электронику и технику.

На предприятиях торговой марки Toyota система Andon приостанавливает конвейерное производство на 15-20 минут каждый день, что является профилактической мерой. При этом 20-минутная пауза сопоставима с потерей 3 внедорожников RAV4.

Технология Андон представляет собой не просто функциональное средство оповещения о погрешностях, но и выполняет глубокий анализ ошибок с последующей разработкой способов устранения.

Персонал японских автопроизводителей уделяет внимание малейшим проступкам и останавливает производство, пока проблема не будет решена. Если ошибки связаны с низким качеством комплектующих, конвейер моментально перестает работать.

5. Многоступенчатая оценка внешнего качества



Многоступенчатая оценка внешнего качества при производстве японских автомобилей

Система инспекции внешнего качества – комплекс специальных операций по проверке качества сборки в пределах одного цеха или отдельной секции. Анализ выполняется с учетом нескольких критических точек. На данном этапе проверяется все:
  1. Соответствие экологическим стандартам и требованиям законодательства по выбросам.
  2. Соответствие границам всемирного Стандарта качества.

Помимо внешней оценки деталей на выбранных участках машины, в условиях предприятия функционирует глубокая система проверки каждого цикла производства.

Финальная инспекция проводится после завершения сборки перед транспортировкой автомобиля на тестовый стенд.

6. Выравнивание производства



Выравнивание производства японских автомобилей

На заводах автоконцернов Японии практически не случаются простои. Это обусловлено внедрением стратегии «Heijunka», направленной на стабилизацию производственных процессов.

Широкий выбор комплектаций модельной линейки не разрешает расходовать одинаковый временной промежуток на сборку, при этом скорость конвейера не меняется. В связи с этим, в сборочных цехах линию производства выстраивают по определенной последовательности, чтобы уровнять затраты времени.

Складские помещения остаются в полупустом состоянии, поскольку все детали после оценки качества переходят на следующий этап. Это заставляет предъявлять повышенные требования к качеству поставляемых комплектующих.

Для оптимизации логистической системы инженеры Toyota разработали функциональную карточную систему с автоматизацией. Она называется Kanban и подразумевает упрощение транспортировки деталей по картам. Так, если сотруднику нужно передать на конвейер 100 силовых остановок, вместо их он отправляет системе 100 карт с полным описанием деталей, их количества и скорости расходования.

7. Организация рабочего места



Организация рабочего места при производстве японских автомобилей

Руководствуясь многолетним опытом и традициями, представители японских автоконцернов придерживаются 5 основных принципов организации рабочего места. Они касаются всех сотрудников компании:
  1. Грамотная сортировка. После окончания смены каждый рабочий должен отсортировать предметы на «важные» и «ненужные». Последние утилизируются. Для работников отдела механики это использованные ветоши, поврежденные шайбы и прочие дефектные механизмы. Для менеджеров – расходованные ручки, бланки, черновики и прочее.

  2. Порядок. Для каждого элемента инвентаря отведено соответствующее место, чтобы им было удобно пользоваться. При этом если сотрудник привык носить карандаш за ухом, а не в папке или кармане, и он сможет продолжить это делать без каких-либо ограничений.

  3. Персональная чистота и гигиена. Ношение фартуков практикуется инженерами и рабочими только в тех случаях, если они контактируют с лакокрасочными покрытиями. В других случаях используется комфортная и чистая одежда, которая не мешает свободному движению.

  4. Стандартизация. Поддержание порядка – более сложная задача, чем его организация. Поэтому автоконцерны Японии руководствуются принципом стандартизации.

  5. Постоянное улучшение. Японцы считают, что совершенствование – это одна из ключевых целей в любой сфере. Конвейерное производство автомобилей – не исключение. Только при формировании правильных ценностей и принципов можно достичь успеха в любом месте и на любой работе.

Заключение



Ключевым секретом успешности японских автомобилей является строгое соблюдение общепринятой философии. Компании основывают свою деятельность на многолетних традициях и при этом с радостью внедряют новые технологии и наработки.

Видео про надежные японские седаны:

Теги
Автоновости в мире Японское качество автомобилей: ТОП-7 секретов производстваПочему японские машины отличаются особым – «японским качеством»? 7 главных секретов производства хороших автомобилей, особенности автопроизводства в Японии. Фото и видео. Fastmb.ru - автожурнал
0
Интересные статьи:
Добавление комментария
Имя:*
E-Mail:
Комментарий:
Вы случайно не робот? *