Статья о главных секретах качества японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии.Статья о главных секретах качества японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии.
Содержание статьи:
- Наставничество
- Обмен информацией
- Качество на каждом этапе
- Выбор поставщиков
- Система внешнего качества
- Выравнивание производства
- Пять принципов организации рабочего места
- Видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии
Начиная с 50-х годов 20 века промышленность Японии начала стабильно развиваться, и к 90-м годам страна вошла в пятерку мировых экономик. Не последнюю роль в этом сыграло и автомобилестроение.
Японские машины, начиная с середины века, становились все более экономичными, надежными и доступными. Какие секреты качества японских автомобилей открывают журналистские расследования, и есть ли что-то на производственной линии Страны восходящего солнца, что было бы полезно перенять всем?
1. Наставничество
Это может показаться странным, но именно преемственность, передача знаний и опыта, возведенная в философию, остается одним из секретов успеха японской промышленности в целом, и автомобилестроения — в частности. Особенно в этом преуспела компания Toyota, которая делит с корпорацией Nissan первые места рейтинга по безопасности своих авто.
Принцип Kaizen «наставничество, командная работа и постоянное совершенствование» ставится во главу угла.
Главный смысл и цель философии Кайдзен – постоянное повышение эффективности производства. И это касается в первую очередь рабочих, которые заняты на конвейере.
У японцев принято считать, что опыт важнее знания, и если простой рабочий сталкивается с проблемой — например, сложно брать детали или неудобно прикручивать гайки, для улучшения его работы привлекаются все отделы.
2. Обмен информацией
Второй главный принцип, который используется на производстве — философия Yokoten. Каждый, кто работает на сборке автомобиля, входит в «кружок контроля качества». На 2018 год в стране было организовано более миллиона производственных «кружков качества», в корпорации Nissan каждый сотрудник задействован минимум в двух таких группах.
В обязанности рядового сотрудника входит не реже раза в месяц подавать рационализаторское предложение, касающееся улучшения работы и повышения качества сборки. Даже если предложение будет признано нецелесообразным, такой подход мотивирует рабочих — сотрудники должны участвовать в работе всего производства и активно обмениваться опытом в рамках всей компании.
Благодаря работе таких кружков на всех заводах Toyota можно увидеть большое количество механических рабочих механизмов, которые помогают рабочим экономить время и силу. Устройства используют силу противовеса — например в механических тележках, которые подвозят крупные детали, вес человека, когда он встает на подножку, помогает сдвинуть кузов на конвейер.
3. Качество на каждом этапе
На фото: сигнальные лампы Andon
Конвейерная сборка на японских заводах предполагает контроль качества каждой, даже самой мелкой операции. Здесь четко придерживаются философии Jikotei Kanketsu – «каждый шаг правильный».
Для контроля за сборкой используют автоматические приспособления, которые не позволяют конвейеру двигаться, если предыдущая операция была проведена с ошибкой. Сигнальные лампы Andon показывают всем в бригаде, что сборка «пошла по кривой».
Этот принцип, когда нельзя передать на следующий этап сборки агрегат с дефектом, начал приносить результаты в начале 70-х и сегодня используется практически на любом производстве страны, связанном со сборкой техники и электроники.
Сегодня на заводах Toyota в среднем активация сигнальных огней Андона останавливает конвейер на 15-20 минут в день, и это считается нормой, хотя остановка ленты на 20 минут — это потеря для компании трех полноприводных RAV4.
Система Андон — это не просто сигнализация о неисправности, после любого звонка проводится анализ проблемы и разрабатываются пути ее устранения.
Японские рабочие не понимают, как можно покрывать проступки халтурщиков, поэтому о любом сбое в работе конвейера мастер докладывает руководству. Если начальник участка может решить вопрос на месте, он не боится брать ответственность и устраняет недочет. Если дефект сборки происходит из-за качества деталей, то лента гарантированно остановится.
4. Выбор поставщиков
На заводах Nissan, Toyota и Honda за последние тридцать лет никогда не останавливался конвейер по причине некачественных комплектующих. Перед тем, как деталь подвезут к месту сборки, любой самый маленький винтик или втулка пройдет трехступенчатый контроль качества. Поэтому японские автомобильные компании считаются самыми требовательными в выборе поставщиков.
Если автомобиль проходит сборку в Японии, то многие узлы и агрегаты машин производятся на головном заводе, но кузовная штамповка и стальной прокат экспортируется из Европы. Главные поставщики Старого Света для производства японских автомобилей — Франция и Германия.
5. Система внешнего качества
Система внешнего качества — это многоступенчатая проверка, которая идет в рамках одного цеха или участка. Контроль качества проходит по критическим точкам. Здесь учитывается все: нормы законодательства по выбросам, границы международного Стандарта качества, замеры и тестирования.
Кроме проверки качества сборки комплектующих на отдельном участке, присутствует мини инспекция в конце определенного цикла сборки, когда проверяются узлы автомобиля.
Финишный контроль проводится после полной сборки авто, перед подачей его на тестовый стенд.
6. Выравнивание производства
На японских заводах практически не бывает простоев. На сборочном участке используется принцип Heijunka – стабилизация производства. Богатая базовая комплектация модельного ряда не позволяет тратить на сборку автомобилей одинаковое время, при том, что конвейер всегда движется с одинаковой скоростью.
На заводах линию сборки выстраивают в определенной очередности, чтобы уравнять время на сборку различных моделей авто.
Склады завода всегда полупустые, все комплектующие после проверки качества поступают на линию в течение нескольких часов, поэтому японцы требовательны к своим поставщикам и щепетильны к срокам поставки деталей.
Чтобы оптимизировать систему логистики, на заводах Тойота разработана автоматизированная карточная система, которая носит название Kanban. Карты оставляют работники склада вместо использованных деталей — например, отправляя на ленту сто моторов, вместо них в систему поступает сто карт, и логист имеет полную информацию о том, какая деталь, сколько и с какой скоростью израсходована.
7. Пять принципов организации рабочего места
Учитывая традиции народа, долгую историю и особое отношение к миру, не удивительно, что для производственной системы на предприятиях Японии, в том числе и на автомобильных, внедряются пять принципов организации рабочего места любого сотрудника.
И автослесарь, и механик, и директор производства используют эти принципы:
- Сортировка. В конце рабочего дня каждый участник производства сортирует вещи по принципу «нужные-ненужные» и избавляется от последних. Для механиков это могут быть использованная ветошь, дефектная шайба и пр. Для менеджеров – лишние ручки, черновики, использованные бланки.
- Порядок. Каждый рабочий инструмент должен находится на своем месте, чтобы его было удобно использовать. Демократичность процесса заключается в том, что если конкретному инженеру удобно носить карандаш за ухом, а не в кармане или папке, это считается нормальным.
- Чистота. Японские инженеры и рядовые мастера используют специальные фартуки, только если есть непосредственный контакт с лакокрасочным покрытием авто. В остальных случаях одежда должна быть чистой и не стеснять движения.
- Стандартизация. Поддерживать порядок намного сложнее, чем его организовать.
- Постоянное совершенствование. Жители Японии считают обязанностью, долгом и правом каждого человека совершенствоваться в любом месте и на любой работе. Конвейер — не исключение. Формирование правильных привычек и навыков, которые совершенствуют процесс сборки, происходит все время.
Заключение
Результат японского подхода к производству хорошо отображен в рейтинге американской маркетинговой компании JD Power, которая пятый год отдает первые места японским автомобилям по качеству сборки и надежности эксплуатации.
За основу компания берет частоту поломок модели за определенный год. В 2018 году статистика надежности выглядела следующим образом: первые три места заняли автомобили компаний Nissan, Toyota, Lexus.
